Производим пластиковые детали, которые не уступают импортным аналогам. Точная геометрия, чистая кромка и стабильное качество делают нашу продукцию конкурентоспособной на любом рынке.
Выбор пластика зависит от ваших задач. АБС - самый универсальный: прочный, ударопрочный, легко обрабатывается, подходит для корпусов и прототипов. Поликарбонат - для прозрачных и ударопрочных деталей, защитных экранов, но сложнее в обработке (плавится). ПЭТ - для пищевых и прозрачных деталей, экологичный. Полистирол - бюджетный, но хрупкий. ПВХ - жесткий, дешевый, но при нагреве выделяет вредные газы, требует вентиляции.
Да, тонкостенные детали изготавливаются. Минимальная толщина стенки зависит от материала: для АБС - от 1 мм, для поликарбоната - от 1,2 мм, для ПЭТ - от 1,5 мм. Для тонких стенок важна надежная фиксация заготовки, использование острых фрез малого диаметра и правильные режимы резания, чтобы избежать вибрации и деформации.
Самые проблемные элементы: тонкие перемычки, мелкие пазы (менее 2 мм), отверстия малого диаметра (менее 1 мм) и острые углы. Для предотвращения брака рекомендуется закруглять внутренние углы (радиус не менее 0,5 мм), избегать слишком тонких перемычек и предусматривать достаточную жесткость детали. Наши технологи всегда проверяют чертежи на эти риски и предупреждают заранее.
После фрезеровки на ЧПУ получается чистая кромка с шероховатостью Ra 1,6-3,2 мкм. Для функциональных деталей этого достаточно. Для эстетических требований или прозрачных материалов требуется дополнительная полировка.
Заусенцы и сколы возникают при неправильном выборе режимов. Для хрупких пластиков (полистирол) риск сколов выше. Оплавления возникают при перегреве (особенно у поликарбоната и ПВХ). Мы избегаем этих дефектов с помощью острых фрез, правильных режимов и воздушного охлаждения. При серийном производстве проводим тестовый запуск для настройки параметров под конкретный материал.
После фрезеровки кромка получается матовой. Для достижения прозрачности требуется дополнительная полировка - механическая (войлочным кругом с пастой) или пламенная (для акрила). Мы выполняем полировку кромок по запросу.
Для 2D-фрезеровки оптимальны DXF и DWG с замкнутыми контурами. Для 3D-фрезеровки - STEP или STL. Для гравировки - CDR или AI. Важно: шрифты переведены в кривые, масштаб 1:1, все линии замкнуты. Если файл подготовлен неправильно, это увеличит стоимость (доработка чертежа оплачивается отдельно).
В ТЗ обязательно укажите: материал и его марку, толщину, количество изделий, требуемые допуски, желаемую чистоту поверхности, необходимость дополнительной обработки (полировка, гравировка, зенковка) и сроки. Если есть специальные требования (например, прозрачная кромка) - укажите отдельно.
Припуски обычно не нужны, если вы работаете по конечному размеру. Достижимые допуски: ±0,05-0,1 мм для большинства пластиков, до ±0,02 мм для ответственных элементов. Для тонкостенных деталей и мягких пластиков допуски могут быть больше.
Время обработки одной детали - от нескольких минут до нескольких часов в зависимости от сложности. Сроки партии зависят от количества деталей, сложности геометрии, материала, необходимости дополнительных операций (полировка, гравировка) и загрузки производства. Стандартные заказы выполняются за 2-5 дней.
При увеличении тиража стоимость за единицу снижается за счет оптимизации процесса и уменьшения времени на переналадку. Основные факторы, влияющие на стоимость: сложность геометрии (время обработки), материал (твердые и сложные материалы дороже) и тираж. Для серийных заказов (от 50 шт.) цена может снижаться на 20-40% по сравнению с единичными.
Поликарбонат требует специальных острых фрез, обязательного воздушного охлаждения и строгого контроля температурного режима во избежание оплавления. Это увеличивает время обработки и требования к инструменту, что отражается на цене.
Деформация пластика наиболее вероятна при неравномерном снятии материала, перегреве в процессе обработки или использовании листов с внутренними напряжениями. Также припуски для снятия остаточных напряжений могут быть рекомендованы для толстых заготовок из поликарбоната. Правильно выбранные режимы и стратегия обработки (поэтапное снятие материала, воздушное охлаждение) позволяют избежать этой проблемы.
Контроль качества включает проверку геометрических параметров (штангенциркуль, микрометр, 3D-контроллер), визуальный осмотр поверхности на наличие сколов и оплавлений, сверку с техническим заданием. В серийном производстве норма брака составляет менее 1-2% для отлаженных процессов.
Доступны шлифовка (удаление заусенцев), механическая полировка (до прозрачности), снятие фасок и скругление углов. Стоимость и сроки зависят от объема и сложности. Полировка кромок увеличивает стоимость на 20-50% и сроки на 1-2 дня в зависимости от объема.
Да, мы выполняем комплексные заказы: фрезеровка, сверление, зенковка, нарезка пазов, гравировка, полировка кромок - всё в рамках одного заказа. Это позволяет получить готовое изделие без необходимости обращаться к разным подрядчикам.
ЧПУ-фрезеровка выгодна для изготовления сложных деталей, требующих 3D-обработки, пазов, карманов и высокой точности. Лазерная резка эффективна для тонких плоских деталей из акрила, где важна скорость. Гидроабразив - для материалов, чувствительных к нагреву (некоторые композиты). ЧПУ - наиболее универсальный метод для пластиков.
Признаки профессионала: знание особенностей каждого пластика (температура плавления, склонность к сколам, требования к охлаждению), использование специализированных фрез для пластиков, наличие системы воздушного охлаждения, готовность обсуждать режимы обработки, а также опыт работы с прозрачными пластиками (поликарбонат, акрил). В компании "МеталлТехПро" мы работаем с пластиками более 10 лет и знаем все нюансы.
